Mekanik Salmastra Arızaları: Nedenleri, Teşhisi ve Bakımı

Mekanik salmastra arızalarının başlıca nedenleri kuru çalışma, kavitasyon ve titreşim, hatalı montaj, aşırı ısınma ve ısıl çatlama, aşındırıcı partiküller, elastomerlerin kimyasal uyumsuzluğu, basınç dalgalanmaları, kristalleşme ve yetersiz yıkama ya da soğutmadır. Salmastra çoğu zaman kendi kusuru yüzünden değil, çalıştığı koşullar yüzünden sızdırır; kalıcı çözüm, sızıntının yerini ve yüzeylerde bıraktığı izi okuyarak kök nedeni bulmaktır.

Mekanik salmastra, biri mille birlikte dönen, diğeri gövdede sabit duran iki hassas yüzey ve aralarındaki çok ince sıvı filmiyle çalışır. Yüzeyler genellikle birkaç helyum ışık bandı (bir bant yaklaşık 0,3 µm) içinde, yani yaklaşık bir mikronun altında bir düzlükte leplenir; film kalınlığı da tipik olarak mikron mertebesindedir. Bu filmi bozan, yüzey düzlüğünü kaybettiren veya ikincil contaları zedeleyen her etken sonunda sızıntı olarak görünür. Bileşenlerin görevini ayrıntılı görmek için mekanik salmastra nedir yazısına bakabilirsiniz.

Sahada aynı belirti farklı nedenlerden doğabilir: artan sızıntı kuru çalışmanın, montaj hatasının veya kimyasal saldırının sonucu olabilir. Bu rehber önce sızıntıyı yerine göre ayırır, ardından arıza nedenlerini tek tek açıklar, belirti-neden tablosu ve söküm sonrası inceleme adımlarıyla teşhisi somutlaştırır ve önleyici bakım kontrol listesiyle biter.

Teşhisin ilk sorusu neden değil, nerede sorusudur. Tipik bir salmastrada sızıntının izleyebileceği birkaç yol vardır: birincil sızdırmazlığı oluşturan iki yüzeyin arası; döner birimi mile veya gömleğe karşı yalıtan ikincil conta (o-ring, körük veya kama conta); sabit yüzeyi flanşa karşı yalıtan statik conta; flanşın salmastra odasına oturduğu conta ve kartuş tasarımlarda gömlek ile mil arasındaki o-ring. Her yolun arkasında farklı bir neden ailesi bulunur.

Yüzeylerden gelen sızıntı genellikle flanş ile mil veya gömlek arasındaki boşluktan çıkar ve çoğu zaman çalışma koşullarıyla değişir. Döner ikincil contanın sızıntısı da aynı bölgeden görünebildiği için bu ikisi çoğu zaman ancak söküm sonrası ayırt edilir. Flanş ile gövde birleşiminden gelen sızıntı ise salmastranın kendisinden değil, flanş contasından veya eşit sıkılmamış cıvatalardan kaynaklanır. Pompa gövdesinden, tahliye tapasından veya boru bağlantısından gelen sıvının salmastraya ait sanılması da sık yapılan bir yanılgıdır.

İkinci ayrım sızıntının duruşta mı, çalışırken mi olduğudur. Pompa basınç altında ama dönmüyorken de sızan bir salmastrada statik contalar, kesik veya hasarlı ikincil conta (o-ring, körük), hasarlı bir yüzey veya kapanamayan yüzeyler ilk şüphelilerdir. Yalnızca çalışırken başlayan ya da devir ve sıcaklıkla değişen sızıntı ise daha çok eksen kaçıklığı, titreşim, ısıl çarpılma veya yüzeylerde buharlaşma gibi dinamik nedenlere işaret eder. Bu ayrım kesin bir kural değildir, ancak sökümden önce şüpheli listesini belirgin biçimde daraltır.

• Sızıntı noktasını temizleyip kurulayın ve yeniden oluşan ilk damlanın nereden geldiğini izleyin.
• Sızıntıyı pompa duruşta ama basınç altındayken ve çalışırken ayrı ayrı gözlemleyin.
• Sızan sıvının proses akışkanı mı, yoksa yıkama, bariyer veya quench sıvısı mı olduğunu renk, koku ve sıcaklıkla ayırın.
• Sızıntının düzenli damla mı, düzensiz püskürme mi, buhar mı olduğunu kaydedin; tıslama ve buhar, yüzeylerde buharlaşmayı düşündürür.
• Flanş cıvatalarının eşit sıkıldığını ve flanş contasının yerinde olduğunu doğrulayın.
• Gövde, tahliye ve boru bağlantılarını ayrıca kontrol ederek salmastra dışı kaçakları dışlayın.

Kuru çalışma, yüzeyler arasındaki sıvı filminin kısmen veya tamamen kaybolmasıdır ve mekanik salmastra arızalarının en bilinen nedenlerinden biridir. Film kaybolduğunda yüzeyler doğrudan temas eder ve sürtünme ısısı çok kısa sürede yükselir. Tipik tetikleyiciler; havası alınmadan devreye alınan pompa, emme tarafında akışkanın kesilmesi, boşalan tank, kapalı unutulmuş vana ve salmastra odasında biriken hava veya gazdır. Dikey pompalarda salmastra odası çoğu zaman en üst noktada kaldığı için hava cebi oluşma eğilimi daha yüksektir.

Kuru çalışmanın izleri genellikle belirgindir: karbon grafit yüzeyde hızlı aşınma, aşırı parlak bir temas izi ve salmastra çevresinde karbon tozu; sert yüzeyde ısıl çatlaklar ve renk değişimi; yüzeylere yakın elastomerlerde sertleşme, çatlama ve yanık izleri. İki sert yüzeyin birlikte çalıştığı silisyum karbür çiftleri, kendini yağlayan bir karbon tabakası bulunmadığından kuru çalışmaya genellikle karbonlu çiftlerden daha hassastır.

Benzer bir mekanizma akışkanın yüzeyler arasında buharlaşmasıdır (flashing). Kaynama noktasına yakın çalışan sıcak su, hafif hidrokarbonlar veya sıvılaştırılmış gazlarda sürtünme ısısı filmi buhara dönüştürebilir; yüzeyler aralıklı olarak açılıp kapanır, salmastradan tıslama, buhar çıkışı ve düzensiz sızıntı gelir, yüzey kenarlarında çentiklenme görülebilir. Bu durumda salmastra odasının basıncını ve sıcaklığını kaynama koşullarından uzak tutmak, yani soğutma, basınçlandırma veya uygun bir yıkama planı, salmastrayı değiştirmekten genellikle daha kalıcı bir çözümdür.

Salmastra, pompanın mekanik durumuna duyarlı bir bileşendir. Kavitasyon, çark girişindeki yerel basıncın akışkanın buhar basıncının altına düşmesiyle buhar kabarcıklarının oluşması ve daha yüksek basınçlı bölgelerde çökmesidir; yarattığı basınç darbeleri ve titreşim, yüzeylerin birbirini sürekli izlemesini zorlaştırır. Yetersiz NPSH, tıkalı emme süzgeci ve pompanın en iyi verim noktasından uzakta, özellikle çok düşük debide çalıştırılması kavitasyon ve hidrolik dengesizliğin yaygın kaynaklarıdır.

Titreşim ve eksen kaçıklığının kaynakları çoğunlukla salmastranın dışındadır: motor ile pompa arasındaki hizasızlık, aşınmış rulmanlar, eğik veya salgılı mil, dengesiz çark ve boru gerilmesi. Mil radyal ya da eksenel yönde hareket ettikçe döner yüzeyin sabit yüzeye göre konumu sürekli değişir; yay ve ikincil conta bu hareketi izlemeye çalışırken aşınır. Sonuçta yüzeylerde eksantrik veya genişlemiş temas izi, karbon yüzeyde kenar kırılması, ikincil contada sürtünme aşınması ve mil ya da gömlek üzerinde o-ring hizasında oluk görülebilir.

Bu nedenle salmastrayı değiştirmeden önce rulman durumu, mil salgısı, eksenel boşluk ve kaplin hizası ölçülmeli ve üretici talimatındaki sınır değerlerle karşılaştırılmalıdır. Tekrarlayan arızalarda titreşim trendi ile salmastra ömrü arasındaki ilişki, kök nedenin salmastrada mı yoksa pompada mı olduğunu gösteren güçlü ipuçlarındandır. Pompa düzeltilmeden takılan yeni salmastra büyük olasılıkla aynı izi taşıyarak arızalanır.

Yeni takılan bir salmastranın ilk saatlerde veya günlerde sızdırması çoğu zaman montaj ya da devreye alma kaynaklıdır. Komponent salmastralarda en kritik ayar yay çalışma boyudur: döner birim mil üzerinde yanlış konuma sabitlenirse yay ya fazla sıkışır ve yüzeyler aşırı yüklenip ısınır ya da az sıkışır ve yüzeyler özellikle düşük basınçta yeterince kapanmaz. Montaj boyu, salmastra odası ve flanşın gerçek ölçüleri ile üretici çizimindeki değere göre ayarlanmalıdır.

Yüzey hasarı ikinci büyük hata grubudur. Leplenmiş yüzeyler çıplak elle tutulduğunda yağ ve kir bulaşır; kirli bir zemine konduğunda veya mil üzerinden itilirken bir kenara çarptığında ise gözle zor görülen çizik ve çentikler oluşabilir; bunlar ilk çalıştırmadan itibaren sızıntı yolu olur. O-ringler kama yuvası, diş açılmış uç veya pahsız bir mil kademesi üzerinden geçirilirken kesilebilir; uygun olmayan montaj yağı elastomeri şişirebilir, örneğin EPDM üzerinde mineral yağ bazlı gres. Flanş cıvatalarının eşit sıkılmaması sabit yüzeyi eğik oturtur ve yüzeyde çarpılmaya yol açabilir. Dönüş yönüne bağımlı tasarımların ters yönde çalıştırılması da erken arızaların bilinen nedenlerindendir.

Devreye alma montajın son adımıdır ve çoğu zaman aceleye getirilir. Pompa ve salmastra odası çalıştırmadan önce akışkanla doldurulmalı ve havası alınmalı; yıkama, bariyer veya quench sistemi varsa pompadan önce devreye alınmalıdır. Motor dönüş yönü mümkünse kaplin ayrıkken kontrol edilmelidir, çünkü salmastra kuruyken pompayı kısa süre döndürmek bile yüzeylere zarar verebilir. Kartuş salmastralarda montaj klipsleri, flanş ve gömlek sabitlendikten sonra ve ilk çalıştırmadan önce sökülmelidir. Montaj boyunun fabrikada ayarlandığı kartuş mekanik salmastra çözümleri yay boyu ayarı ve yüzeylerin elle tutulmasından kaynaklanan hataları büyük ölçüde azaltır; doldurma, hava alma ve klipslerin sökülmesi ise yine sahadaki uygulamaya bağlıdır. Uygulamaya göre tür seçimi için mekanik salmastra çeşitleri rehberine bakabilirsiniz.

Yüzeyler arasındaki sürtünme her zaman ısı üretir ve bu ısı akışkanla, salmastra odasındaki dolaşımla uzaklaştırılmalıdır. Isı üretimi yüzey yükü, kayma hızı ve sürtünme katsayısıyla birlikte arttığından, yüksek basınç ve devirde çalışan dengesiz (balanssız) bir salmastra, dengeli (balanslı) bir tasarıma göre belirgin biçimde daha fazla ısınır. Isı uzaklaştırılamadığında film incelir, sürtünme artar ve süreç kendini besleyen bir döngüye dönüşebilir.

Isıl çatlama (heat checking), sert yüzeyde çoğunlukla radyal yönde uzanan ince çatlaklar olarak görülür. Çatlak kenarları karşı yüzü kesici gibi aşındırır ve sızıntı hızla artar. Isıl çatlama genellikle yüzeyde yerel sıcak noktalar oluşturan aşırı sürtünme ısısından ve tekrarlanan ısınma-soğuma döngülerinden doğar; kuru çalışma sonrasında sıcak yüzeyin soğuk akışkanla aniden ıslanması bu hasarı hızlandırabilir. Isıl çarpılma ise daha sinsidir: yüzeyler çatlamadan düzlüğünü kaybeder, temas izi daralır veya çevre boyunca dengesizleşir ve sızıntı çoğunlukla sıcak çalışmada belirginleşir; çarpılmış yüzeyler bu biçimde aşınmışsa soğukta da sızıntı sürebilir. Karbon yüzeyde kabarma (blistering) ise özellikle viskoz yağlarda ve sık dur-kalk yapılan hizmetlerde görülen bir başka hasar biçimidir; genellikle ilk dönüş anındaki yüksek kesme gerilmesiyle ilişkilendirilir ve viskozitenin yüksek olduğu soğuk yol vermeler riski artırabilir.

Salmastra odasındaki ısıyı ve kirliliği kontrol etmenin standart yolu yıkama (flush) ve soğutma planlarıdır; API 682 bu yardımcı sistemleri standart plan numaralarıyla tanımlar. Kısaca, API Plan 32 salmastra odasına dışarıdan temiz ve uyumlu bir sıvı enjekte ederek sıcak veya kirli proses akışkanını yüzeylerden uzak tutar; API Plan 53B ise basıncı mesaneli akümülatörle korunan, basınçlandırılmış bariyer sıvılı bir çiftli salmastra düzenidir. Tıkalı orifis, kapalı vana, devre dışı kalmış soğutucu veya düşen bariyer basıncı, salmastra değiştirilmeden önce kontrol edilmesi gereken ilk kalemlerdir. Aşındırıcı serviste Plan 32 ile Plan 53B arasındaki seçim aşındırıcı sıvılar için mekanik salmastra rehberinde ayrıntılı anlatılır.

Akışkandaki katı partiküller yüzeylerin arasına girdiğinde aşındırıcı bir macun gibi çalışır. Yumuşak yüzey, çoğunlukla karbon grafit, hızla aşınır ve yüzeylerde çevresel çizikler ve oluklar oluşur; sert bir partikül yumuşak yüzeye gömülürse karşı yüzü sürekli kazır. Katılar ayrıca yay aralıklarında ve döner birimin arkasında birikerek yayın çalışmasını engelleyebilir; o-ringli salmastralarda kayma bölgesinin tıkanması yüzeyin aşınmayı izleyememesine yol açar.

Aşınma izinin konumu da bilgi verir. Proses akışkanının yüzeylerin dış çevresinde kaldığı yaygın düzenlerde, dış kenardan başlayıp içe doğru ilerleyen çizikli ve oluklu aşınma partiküllerin proses tarafından girdiğini düşündürebilir; çiziksiz, düzgün ama iç ya da dış çapa toplanmış bir iz ise aşınmadan çok çarpılmayı düşündürür. Yüzeyin tamamına yayılmış derin oluklar da yüksek katı içeriğine veya yetersiz yıkamaya işaret edebilir. Kumlu su, maden şlamları, kâğıt hamuru ve kristal taşıyan çözeltiler bu arızanın tipik alanlarıdır; madencilik uygulamaları bu koşulları en ağır biçimde bir araya getirir.

Çözüm genellikle üç katmanlıdır: iki sert yüzeyin birlikte çalıştığı çiftler (silisyum karbür/silisyum karbür veya silisyum karbür/tungsten karbür), yayı prosesten koruyan ya da tek büyük yaylı tasarımlar ve partikülleri yüzeylerden uzak tutan bir yıkama planı. Sert-sert çiftlerin kuru çalışmaya daha hassas olduğu unutulmamalıdır. Darbe ve titreşimin de bulunduğu hizmetlerde kırılma tokluğu daha yüksek malzemeler öne çıkar; yüzey çifti seçimi için silisyum karbür ve tungsten karbür karşılaştırması yazısına bakabilirsiniz.

Kimyasal uyumsuzluk çoğu zaman yüzeylerden önce ikincil contalarda kendini gösterir. Akışkana uygun olmayan bir elastomer şişer, yumuşar ve kayma bölgesinde sıkışır ya da yuvasından taşar; bazı akışkanlar ve yüksek sıcaklık ise elastomeri sertleştirir, çatlatır ve kalıcı deformasyona (compression set) uğratır. Sertleşmiş bir o-ring yuvasında artık esneyemez ve özellikle sıcaklık değişimlerinde sızıntıya izin verir. Bilinen örnekler arasında EPDM'nin mineral yağlarla, NBR'nin birçok aromatik çözücü ve güçlü oksitleyiciyle, standart FKM sınıflarının ise ketonlar, aminler ve sıcak su ya da buharla sınırlı uyumu sayılabilir.

Yüzey malzemeleri de kimyasal saldırıya uğrayabilir. Kobalt bağlayıcılı tungsten karbürde asidik ortamlarda bağlayıcı çözünür ve yüzeyden taneler kopar; reaksiyon bağlı silisyum karbürdeki serbest silisyum güçlü alkalilerde çözünebilir; karbon grafitin emdirme maddesi bazı agresif akışkanlardan etkilenebilir. Yüzeyde matlaşma, oyuklanma veya pürüzlenme bu tür bir saldırının izi olabilir. Yaylarda ve diğer metal parçalarda, özellikle klorür içeren ortamlarda, gerilmeli korozyon çatlaması da göz önünde tutulmalıdır.

Kalıcı çözüm, akışkanın tam bileşimini, temizlik kimyasallarını ve sıcaklık aralığını birlikte değerlendirerek malzeme seçmektir; seçim mantığı sızdırmazlık ürünlerinde malzeme seçimi rehberinde anlatılır. Çok sayıda agresif kimyasalın bir arada bulunduğu kimya proseslerinde perfloroelastomer (FFKM) contalar geniş kimyasal direnç sunar; ayrıntılar için FFKM (Kalrez®) mekanik salmastra yazısına bakın. Kalrez®, DuPont'un tescilli markasıdır.

Yüzeyleri kapalı tutan kuvvet, yay ön yüklemesi ile proses basıncının yüzeylere aktardığı kuvvetin toplamıdır; yüzeyler arasındaki film basıncı ise onları açmaya çalışır. Basınç aniden düştüğünde, salmastra ters basınca maruz kaldığında (örneğin çiftli salmastrada bariyer basıncının kaybolması veya vakum altında çalışma) ya da su darbesi gibi ani basınç yükselmeleri yaşandığında bu denge bozulabilir. Yüzeyler kısa süre açılabilir ve aralarına partikül girebilir; ters basınca göre tasarlanmamış bir sabit yüzey yuvasından kayabilir. Sonuçta aralıklı sızıntı, yüzey kenarlarında çentikler veya yerinden oynamış parçalar görülür.

Kristalleşme ve kuruma, yüzeylerden geçen çok küçük miktardaki akışkanın atmosfer tarafında buharlaşarak tuz, şeker, polimer veya kabuk bırakmasıdır. Bu birikinti yüzeyleri kazıyabilir; daha önemlisi o-ringli salmastralarda hareketli yüzeyin eksenel kaymasını engeller. Yüzey aşındıkça yay onu ileri itemez ve yüzeyler arasında aralık kalır; bu duruma yapışma veya askıda kalma (hang-up) denir. Uzun süre sorunsuz çalışan bir salmastranın bir duruştan sonra yeniden çalıştırıldığında sızdırmaya başlaması askıda kalmayı düşündürebilir. Sökümde o-ringin kayma bölgesinde birikinti bulunur ve hareketli yüzey çoğu zaman elle eksenel yönde serbestçe kaymaz; askıda kalmayı en güçlü biçimde destekleyen bulgu budur.

Önlem olarak atmosfer tarafında temiz su veya buharla quench uygulanabilir; kayan o-ring içermeyen körüklü tasarımlar ya da katı birikimine daha dayanıklı tek yaylı tasarımlar seçilebilir; ağır durumlarda bariyer sıvılı çiftli salmastra daha uygun olabilir. MS-350 gibi metal körüklü tasarımlarda ikincil sızdırmazlığı kayan bir o-ring yerine esneyen bir körük sağladığı için o-ring kaynaklı askıda kalma riski ortadan kalkar; yine de körük kıvrımlarında birikinti oluşabileceğinden kristalleşen hizmetlerde quench ihtiyacı ayrıca değerlendirilmelidir. Basınç kaynaklı açılmaya karşı ise ters basınç ihtimali varsa her iki yönden gelen basınca göre tasarlanmış (çift yönlü balanslı) bir salmastra ve yuvasına mekanik olarak sabitlenmiş bir sabit yüzey, yeterli yay ön yüklemesi ve proses tarafında ani vana manevralarından kaçınılması ilk ele alınacak konulardır. Balanslı tasarım yüzey yükünü ve ısıyı azaltır, ancak tek başına açılmaya karşı bir önlem değildir.

Bu bölümdeki tablo sahada sık karşılaşılan belirtileri olası nedenlerle ve ilk kontrol adımlarıyla eşleştirir. Bir belirtinin birden fazla nedeni olabilir; tablo bir öncelik sıralaması değil, sökümden önce şüpheli listesini daraltmaya yarayan bir başlangıç noktasıdır. Birden fazla satır aynı anda geçerliyse ortak paydayı arayın: örneğin hem sıcaklık artışı hem de karbon aşınması varsa yıkama hattı çoğu zaman ilk bakılacak yerlerden biridir.

Arızalı salmastrayı yalnızca yenisiyle değiştirmek, kök neden ortadan kalkmadığı için aynı arızanın tekrarlanmasına yol açabilir. Sökülen parçalar arızanın en güvenilir kaydıdır; bu yüzden temizlenmeden ve üzerindeki birikintiler silinmeden önce incelenmeli ve mümkünse fotoğraflanmalıdır.

Temas izi en değerli ipucudur. Sağlıklı çalışmada geniş yüzeyde, dar yüzeyin genişliğine eşit, düzgün ve tam çevre boyunca uzanan bir iz görülür. İzin çevrenin yalnızca bir bölümünde yoğunlaşması veya kesikli olması yüzeyin çarpıldığını ya da eğik oturduğunu; izin dar yüzeyden geniş olması mil salgısı, eksen kaçıklığı veya sabit yüzeyin merkezsiz oturmasını; tüm çevre boyunca iç ya da dış çapa doğru toplanmış dar bir iz basınç veya ısı kaynaklı çarpılmayı; izin hiç olmaması ya da çok silik kalması ise yüzeylerin yeterince yüklenmediğini, yani yetersiz yay sıkışmasını, askıda kalmayı veya ters basınçla açılmayı düşündürebilir.

Elastomerler ve metal parçalar da aynı dikkatle incelenmelidir. Bulgular sıcaklık, basınç ve titreşim kayıtları ile duruş ve devreye alma tarihleriyle birlikte değerlendirildiğinde kök neden çoğu zaman netleşir. Bu bölümdeki adım listesi sahada uygulanabilecek bir inceleme sırası önerir.

• Sökümden önce sızıntının yerini, çalışma koşullarını ve son devreye alma tarihini kaydedin.
• Döner birimin mil üzerindeki konumunu ve montaj boyunu sökmeden önce işaretleyin veya ölçün.
• Parçaları temizlemeden önce birikinti, kristal, renk değişimi ve yanık izlerini inceleyin.
• Her iki yüzeyde temas izinin genişliğini, sürekliliğini ve konumunu karşılaştırın.
• Sert yüzeyde ısıl çatlak, kenar kırılması ve korozyon; karbon yüzeyde çizik, kabarma ve kenar kırılması arayın. Yeniden kullanım düşünülüyorsa düzlüğü optik düz cam ve monokromatik ışıkla kontrol ettirin.
• O-ring ve körüklerde kesik, şişme, sertleşme ve kalıcı ezik; yaylarda kırılma, korozyon ve tıkanma olup olmadığını kontrol edin.
• Gömlek ve mil yüzeyinde oluk, sürtünme aşınması ve birikinti; rulmanlarda boşluk ve aşınma olup olmadığına bakın.
• Bulguları çalışma ve bakım kayıtlarıyla eşleştirin ve düzeltici işlemi yeni salmastrayı takmadan önce belirleyin.

Mekanik salmastra bakımı, salmastrayı periyodik olarak sökmekten çok, çalıştığı koşulları düzenli izlemek ve sapmaları erken yakalamaktır. İyi çalışan bir salmastra genellikle doğrudan müdahale istemez; bakımın hedefi salmastrayı çevreleyen sistemleri, yani pompayı, yıkama planını, bariyer sistemini ve hizalamayı sağlıklı tutmaktır.

Meccanotecnica Umbra Turkey, İtalyan mekanik salmastra üreticisi Meccanotecnica Umbra S.p.A.'nın Türkiye şirketidir. İstanbul İkitelli OSB'den; otomotiv, beyaz eşya ve endüstriyel pompalar için mekanik salmastra, yumuşak salmastra, conta ve döner mafsal üretir ve tedarik eder. Uygulamanıza uygun salmastrayı seçmek için ürün kataloğunu inceleyebilir, tekrarlayan bir arızanın değerlendirilmesi için mühendislik ekibimizle iletişime geçebilirsiniz.

Kontrol sıklığı uygulamaya, akışkanın tehlike sınıfına, tesisin bakım stratejisine ve üretici talimatına göre belirlenmelidir. Her ölçümün aynı noktadan ve aynı yöntemle yapılması, tek tek değerlerden çok trendin okunmasını sağlar. Bu bölümdeki kontrol listesi tablosu, kontrol kalemlerini, uygulama biçimini ve her kalemin neyi gösterdiğini özetler.